Lean folyamatfejlesztés High Mix - Low volume gyártási környezetben

Absztrakt (kivonat)

A dolgozatomban először a rendelkezésre álló szakirodalom segítségével bemutatom a lean szemlélet elméleti alapjait, amellyel összehasonlítva, megvizsgáltam, hogy a vizsgált vállalat mennyiben valósítja meg ezeket az alapelveket napjainkban. A továbbiakban alaposabban bemutattam a VSM értékáram elemzés technikáját, amely komoly segítséget nyújtott a vizsgált terület működésének megértésében, a probléma pontos meghatározásában és a fejlesztési irányok kijelölésében. Ezt követően részletesen bemutatom a vállalatot, a tevékenységét, és a fejlesztendő területet. A terület bemutatását az adatgyűjtés és az elemzés módszertanának ismertetése követi, amelyek alapját képezik a jelenállapot térkép felrajzolásának. A jelenállapot VSM tanulságait levonva kialakítom a fejlesztés koncepcióját és a szükséges számítások elvégzésével részletesen (külön a munkaállomások, az anyagáramlás és az információáramlás szempontjából) felvázolom a jövőállapot kialakításának a folyamatát. A fejlesztés során végig szem előtt tartom, hogy a folyamat fejlesztésének ne csak az irányát, és a fejlesztett folyamat hatékonyságát mutassam be, hanem egyúttal egy átfogó módszertant is kínáljak, amely segítségével a bevezetés zökkenőmentesen megtörténhet, amelyet a bevezetés egy lehetséges forgatókönyve és a bevezetés kockázatai fejezetekben részletesen ki is fejtek. Végül a dolgozat összegzésében röviden összefoglalom, hogy milyen problémát oldottam meg, milyen eszközökkel és hogy milyen eredményre jutottam. A projektem eredeti célja az volt, hogy a Schaffner EMV Hungary kecskeméti gyártóüzemében a legproblémásabb területnek a problémáira megoldást találjak. A projekt elején, a folyamat felületesebb ismeretében a mostanitól nagyon eltérő képem volt arról, hogy mik a terület problémái. A valós gondok felfedését a begyűjtött adatok (SAP exportok, mérnökségi adatbázis, adatgyűjtő kampány) statisztikai elemzése, és a jelenállapot térkép felvázolása tették lehetővé. A VSM jelenállapot felvázolása a projekt ötletének megszületése óta kitűzött célom, a megvalósítás azonban eleinte komoly problémákba ütközött. Az értékáram elemzést bemutató alapművek (Rother és Shook, 2012 valamint Rother és Harris, 2001) ugyanis nem nyújtanak konkrét megoldást arra vonatkozóan, hogy lehet a technikát adaptálni HMLV folyamatokra. A jelenállapot térkép létrehozásának céljainak újrafogalmazásával (nem modell, hanem probléma azonosítás), valamint az áramlás céljának alaposabb megértésével sikerült kidolgoznom egy olyan módszertant, aminek a segítségével az anyagáramlás ebben a gyártási környezetben is standardizálható. Az irodalomkutatás alapján úgy vélem, hogy ez a megoldás a korábbiakban még nem került alkalmazásra, így úgy vélem, hogy ez a dolgozatban elért legértékesebb eredmény. A fejlesztés a folyamatra több módon is jelentős hatást gyakorolt. Az egyik, hogy nőtt a folyamat megbízhatósága, aminek három alappillére van. Az első pillér az átláthatóság növekedése, melynek révén a problémák időben azonosíthatóakká válnak. Ez lehetővé teszi a gyökér-okok azonnali feltérképezését, ami által a problémák jövőbeli felmerülése elkerülhető, így a folyamat fejleszthető. A másik alappillér a mérhetőség növekedése. A standardizált anyagáramlás, és az előre kiszámított konfigurációk mellett az emberek mozgása, és ezáltal a munkaállomások kapacitásának gyakori változása jelentősen csökkent. Az új keretek között van értelme az egyes munkaállomásoknak a teljesítményének a mérésének. A harmadik pillér a tervezhetőség növekedése. Az új rendszerben minden munkaállomással szemben konkrét időbeli elvárások vannak, amelyek alapján a gyártás pontosan tervezhető. A normától való eltérés azonnal megmutatkozik az állomás teljesítményén, aminek az okát azonnal el lehet kezdeni felderíteni és kezelni, szükség esetén az okok forrását megszűntetve vagy a normát kiigazítva. A fejlesztés másik fő hatása a folyamat teljesítmény dimenzióival kapcsolatos. Vannak olyan dimenziók, amelyekben egyértelműen jobban teljesít az új folyamat. Ilyen az átfutási idő csökkenése, ami az induló folyamat harmadára csökkent. A másik jelentős fejlődés a gyártás területigényének csökkenése. Az új gyárberendezés 50%-kal kevesebb helyigénnyel rendelkezik, mint a régi. A harmadik teljesítménydimenzió ahol érezhető némi növekedés a hatékonyság növekedése. Míg a korábbiakban a napi egy főre jutó kibocsátás szintje 24 és 32 tekercs között mozgott, addig az új rendszerben stabilan hozható a 32 darabos kihozatal. A dolgozatnak nem volt célja a folyamatok tágabb vizsgálata, de él a sejtés, hogy ha a szabályozott áramlást ki lehetne terjeszteni a két párhuzamos tevékenységre (a ház készítésre és a lapkázásra), majd ezt követően az összeszerelésre is, akkor az eddig elért eredmények eltörpülnének ahhoz, amit ilyen módon el lehetne érni. Fontos azonban leszögezni, hogy a változtatásnak még egy ilyen a lean elemeket is tartalmazó vállalati kultúrával rendelkező gyár esetében is nagy a kockázata, hiszen bizonyos pontokon a működést alapjaiban kell felforgatni (gyártási dokumentáció kezelése, gyártási hatékonyság mérés).