A karbantartás veszteségeinek csökkentése T-cédulás rendszer bevezetésével

Absztrakt (kivonat)

Egy karbantartási rendszer fejlesztése összetett feladat, mely rengeteg időt, költséget és energiát emészthet fel. Célszerű egy olyan viszonylag könnyen adoptálható, ugyanakkor látványos és eredményes változtatással kezdeni, mely megadhatja a kezdő lökést a további fejlesztésekhez és a karbantartási rendszer komplexebb átalakításához. Szakdolgozatom célja, hogy az általam vizsgált vállalat karbantartási rendszerének fejlesztésére olyan javaslatot tegyek, mely segít csökkenteni az előforduló problémákat és veszteségeket. Ezt az önállóan és a lean menedzsment részeként is ismert TPM (Teljeskörű Hatékony Karbantartás) egyik eszközének, a T-cédulás rendszernek a kialakításával és bevezetésével kívánom elérni. E hibabejelentő rendszer célja, hogy a termelésben dolgozó alkalmazottak felől érkező, a gépekkel kapcsolatos előre jelezhető hibák, javítási/karbantartási ötletek, javaslatok, kezdeményezések ne vesszenek el. Megfelelő alkalmazásával egy olyan eszköz kerül a vállalat kezébe, mellyel látványosan, gyorsan, ugyanakkor egyszerűen és különösebb költségek nélkül érhetőek el eredmények. Az általam vizsgált cég az egyedi acélszerkezetek gyártásával foglalkozó dombóvári Rutin Kft., mely 2007-ben került kapcsolatba a lean menedzsmenttel, s annak veszteségkiküszöbölő szemléletével. A vállalatnál tett számos látogatásom után arra a megállapításra jutottam, hogy a termelés veszteségeit főként a gépek, berendezések kapacitáshiánya, valamint a rendszeresen előforduló meghibásodás miatti gépleállások és karbantartások okozzák. E problémára remek megoldást kínálhat a TPM, azonban a karbantartók túlterheltsége miatt célszerűnek láttam azt az eszközt kiválasztani, mely annak ellenére, hogy nem ró sok plusz terhet a karbantartókra, csökkentheti a berendezésekkel kapcsolatos veszteségeket, s közvetve a termelés eredményességére is hatással van. A témához kapcsolódó elméleti alapok lefektetése után bemutatásra kerül az érintett vállalat és annak eddigi, veszteségeket kiküszöbölő lépései. A vállalati környezet megismerése érdekében áttekintem a termelési és karbantartási rendszert, majd a karbantartási rendszerben általam feltárt problémákra és veszteségekre világítok rá. A Rutin Kft.-re jelenleg leginkább a reaktív karbantartás, a sok tűzoltás jellegű javítás jellemző. A váratlan gépleállások, az utólagos karbantartás és a termelés túlterheltsége, időhiánya oda-vissza hatnak egymásra. A karbantartók túlterheltsége mellett problémát okoz, hogy az alkalmazottak (gépkezelők) felől érkező információk, jelzések feledésbe merülnek, holott ezek segíthetnének hozzá a hibaelőjelek időben történő észleléséhez. Az információk hasznosításához a cég rendelkezik megfelelő számítógépes rendszerrel, az abban rejlő lehetőségek azonban kihasználatlanul maradnak. A karbantartási rendszerben tehát a várakozások, készletek, felesleges mozdulatok mellett olyan TPM által számon tartott veszteségek is jelen vannak, mint a meghibásodás miatti, indítási vagy energiaveszteség. A TPM és a T-cédula elméleti alapjainak és a vállalati környezetnek a megismerése után térek rá fejlesztési javaslatom kidolgozására. A T-cédulás rendszer megvalósítását a bevezetés sorrendjében mutatom be. Kialakítása során figyelembe kellett vennem a vállalati sajátosságokat és korlátokat, így annak érdekében, hogy a rendszerrel minél jobb eredményeket érjenek el, fontolóra kellett vennem néhány változtatást és kiegészítést. A T-cédula és a T-cédulás tábla fizikai kialakítása mellett szükségét láttam például egy, a karbantartók számára kialakított speciális „kontroll tábla” létrehozásának is. Kitérek továbbá az érintett munkavállalók tájékoztatására és oktatására, valamint a rendszer elemeinek elhelyezésére, ahol több lehetőség mérlegelése után teszek javaslatot. A rendszer működési folyamatát és a felelősségi köröket szintén a vállalati környezethez igazodva alakítottam ki. Végül a működés során potenciálisan fellépő problémákra is kínálok megoldásokat. A rendszer bevezetésével megoldható problémákra és csökkenthető veszteségekre is kitérek. A legszembetűnőbb javulások a dokumentáltságban, az alaposabb és pontosabb adatbevitelben, valamint a gépkezelői információk figyelembe vételében érhetők el. A reaktív karbantartások számának és arányának csökkenése pedig a megfelelően alkalmazott elektronikus előrejelzési rendszerrel párosítva hosszabb távon a karbantartók és a termelési rendszer túlterheltségének csökkentéséhez vezethet. A dolgozat végén a további fejlesztési lehetőségekre teszek javaslatokat és összefoglalom a dolgozat eredményeit.